Es España líder en la tecnología de fibra de carbono, uno de los pilares por los que pasa el futuro de la industria aeronáutica. Y quién diría que este material no es otra cosa que una especie de tejido maleable e impregnado con una resina que, tras someterse a un proceso de tratamiento, acaba formando piezas fundamentales en la estructura de los aviones más modernos.
La planta del constructor aeronáutico Airbus en Illescas (Toledo) es el centro de referencia en este material y recorrer sus instalaciones ayuda a entender mejor cuál es el papel que la industria española juega en el seno de la industria.
Exigente sí que es la fibra de carbono. Almacenada a una temperatura de entre -18 y -22 grados, hay que sacarla ocho horas antes de su empleo para que tome la temperatura ambiente, y cuenta sólo con 250 horas de vida para que la resina no se estropee.
Las piezas se crean a base de capas superpuestas de este material en diferentes ángulos que dan lugar a los revestimientos de los estabilizadores para todos los modelos de Airbus, así como secciones del fuselaje para el A380, el avión comercial más grande del mundo, incluyendo las de gran curvatura, más complejas en su producción.
Pero no queda ahí porque la planta de Illescas ha comenzado las primeras pruebas para producir, a partir de la primavera de 2010, la producción de los 35 metros que miden las alas del nuevo A350 de Airbus. Por primera vez, las alas -tradicionales del Reino Unido- las hará España, gracias a la fibra de carbono.
Así lo explica el responsable de la planta toledana, Luis Pizarro, que muestra cómo se levantan las nuevas naves que asumirán la carga de trabajo de este avión y que absorberán una inversión de en torno a los 570 millones de euros. De estas instalaciones de 500.000 metros cuadrados saldrán unos 13 aviones al mes, con los elementos pintados y las instalaciones eléctricas incorporadas. Un paso más.
En torno a ellas, se creará un parque tecnológico especializado en fibra de carbono, aprovechando que en Airbus Illescas son especialistas en la automatización de los procesos de producción de materiales compuestos avanzados y la fabricación de grandes superficies de sustentación. Además, es en España donde se han desarrollado las tecnologías de producción con cinta de fibra de carbono.
Y he aquí que resulta especialmente llamativo el poco personal en el interior de las instalaciones. Todo automatizado. Y, más que nada, tareas de supervisión y control de que todo vaya como tiene que hacerlo.
Tras el encintado y el paso por las máquinas de corte, que dan forma a los distintos elementos, se incorporan los refuerzos y ya se dirigen al autoclave, especie de horno gigante con presión en el que se ‘curan' las piezas durante un periodo de entre 8 y 12 horas a una media de 180 grados.
De ahí, a una zona de recorte, para pasar a la zona de inspección ultrasónica. Aquí es donde se verifica si hay algún fallo, aunque más del 92% supera con éxito las pruebas. Fallos en la porosidad o en la laminación, son los más frecuentes, indica Pizarro.
Parada también en la planta de Airbus en Getafe, donde está localizada la ingeniería de desarrollo para el resto de factorías. Su último proyecto es la planta de transformación de los aviones tanqueros, el A330 MRTT, que la compañía considera estratégica de cara al futuro.
Mientras, Puerto Real está especializada en montaje de estructuras automatizadas, explica el vicepresidente de Operaciones de Airbus, Rafael González Ripoll, que destaca que los centros de ingeniería de Airbus en China y Hamburgo se encuentran bajo responsabilidad española, tutelados desde Getafe.
