El proyecto de la Encarnación enfila la recta final, si es que el último plazo dado -marzo- es el bueno. Así que el alcalde, Alfredo Sánchez Monteseirín, y el delegado de Urbanismo, Manuel Rey, visitaron ayer la fábrica de Finnforest en Aichach (Alemania), donde se fabrica la madera de los parasoles, para comprobar in situ que el calendario se puede cumplir. Allí los responsables de la compañía finlandesa aseguraron que en dos semanas estarán en Sevilla todas las remesas que faltan para acabar el Metropol Parasol, que acumula casi cuatro años de retraso. Las huelgas y la nieve, hasta ahora, complicaron el traslado.
Por ahora, los técnicos siguen montando la estructura de madera que cubre los parasoles. Las setas centrales, las denominadas 3 y 4 (donde se encuentra el futuro restaurante y el mirador) son las que están más retrasadas. De hecho, el transporte y el montaje de las grandes piezas de la parte superior serán complicados.
En las instalaciones que han visitado Sánchez Monteseirín y Rey se fabricaron las más de 3.000 piezas de madera que cubren los parasoles, el proyecto más importante de Finnforest hasta el momento en todo el mundo, similar a la Expo Roof Hannover (Alemania) o el Serpentine Pavillion de Londres.
Finnforest es uno de los principales grupos mundiales de la madera en importancia con una facturación de 4.000 millones de euros, 15.000 trabajadores y presencia en 30 países.
Recibe la madera certificada de bosques de Finlandia, donde posee el 50% de la masa forestal de madera certificada con destino comercial. En la factoría de Aichach se han desarrollado proyectos como el teatro Marrinsky de San Petersburgo, la ampliación del aeropuerto Charles de Gaulle de París y el Centro Acuático de Londres, en construcción (diseñado por Zaha Hadid) para las próximas Olimpiadas de 2012. Además, concurre al concurso para la construcción del proyecto del Museo Guggenheim de Abu Dabi. De hecho, el alcalde coincidió ayer con una delegación de este país.
Según informó el Ayuntamiento, el alcalde constató la correcta marcha de los trabajos y los "elevados niveles" de calidad, seguridad y resistencia a los que someten a cada una de las piezas para garantizar su durabilidad y mantenimiento, claves para el éxito final de este proyecto.
tratamientos. Los responsables de la fábrica explicaron que se realizan controles de calidad exhaustivos y que las piezas están fabricadas con la técnica Kerto (láminas de abeto de 3 milímetros encoladas). De ahí su resistencia. Además, están tratadas contra los insectos y la humedad.
