Antonio J. Alifa, Luis Barroso y Jaime Barroso, en las nuevas instalaciones de Tratercom, ubicadas en el polígono PIBO de Bollullos de la Mitación.
Trabajaban en un grupo industrial sevillano, pero cuando a la empresa le fue retirada la certificación para seguir operando en el campo aeronáutico, decidieron que era el momento para dar el salto y convertirse en sus propios jefes. Luis Barroso, su hermano Jaime y Antonio J. Alifa, 36, 29 y 34 años, respectivamente, se tiraron a la piscina de montar una empresa en 2006. Y reconocen que fue mucho más duro de lo que en un principio esperaban.
-¿Por qué deciden abandonar la comodidad de un trabajo por cuenta ajena para embarcarse en montar este proyecto?
-Los tres trabajábamos en una empresa que hacía tratamientos térmicos para automoción. Luego se comenzó a tratar acero inoxidable para el sector aeronáutico pero no era algo muy significativo. El momento determinante que hizo decidirnos fue cuando se le retiró la certificación para poder hacer esos trabajos, que creíamos que no se hacían de la mejor manera posible. Entramos en contacto con gente de Tablada [una de las plantas de Airbus Military en Sevilla] y nos dieron allí un norte y nos dijeron que, si éramos capaces, había trabajo que hacer en el tratamiento térmico de piezas.
-¿Cómo fueron los inicios?
-No éramos conscientes de dónde nos metíamos. Había que implantar un sistema de calidad y hacer muchas cosas, pero también había mucha ilusión y nos considerábamos buenos en este trabajo. En esa época Airbus trataba las piezas para sí misma, pero empezamos con empresas subcontratistas porque éramos extremadamente rápidos en los plazos de entrega. Ya en 2008 empezamos a trabajar para el CBC (Centro de Bahía de Cádiz) y nos mandaban piezas del A400M. El boca a boca funciona y los clientes nos recomiendan entre ellos.
-¿Crear Tratercom fue una apuesta arriesgada?
-Fue mucho más duro de lo que pensábamos. El primer año acabamos con algo más de 120.000 euros de pérdidas por las fuertes inversiones en maquinaria que tuvimos que hacer. Ahora somos seis personas trabajando. Con subvenciones mínimas, tuvimos que hipotecarnos para sacarlo adelante. Ya después los clientes empezaron a confiar en nosotros. Hubo una empresa, que es de nuestros mejores clientes, que nos ayudó y actuó como padrino.
-¿Principales clientes?
-El principal cliente es Airbus. Con él trabajamos tanto en los programas civiles (aviones comerciales) como en los productos propios de Airbus Military (familia de transporte militar) y el A400M en la chapistería de motores y también en el A330 MRTT (tanquero). Y con todos las subcontratistas que tratan acero.
-¿No había más empresas que se dedicaran al tratamiento térmico para aeronáutica en Andalucía?
-Es un trabajo que está huérfano de profesionales. En Andalucía la experiencia para este tipo de tratamientos de acero es prácticamente nula. Tuvimos la suerte de aprenderla. Estamos certificados por Boeing, por Alestis para el A350, por Airbus Operations y estamos en proceso de certificación de Embraer porque nuestros clientes están tratando de captar carga de trabajo.
-¿Cuándo llega el punto de inflexión?
-A finales de 2010 montamos unas instalaciones nuevas para tratar acero al carbono. Al principio estábamos especializados en acero inoxidable, pero vimos que ahí había un nicho de mercado porque nuestros clientes mandaban las piezas a hornos al norte del país para tratarlas.
-Como en cualquier sector industrial y más en el aeronáutico las inversiones requeridas son cuantiosas. ¿Cómo solventaron la traba de la financiación?
-Al final nos la dio el Banco Nacional de París. No hubo manera de hacerla aquí con los bancos nacionales y eso que la estuvimos buscando desde 2009.
-¿Cómo se explica que mientras la crisis azota a prácticamente todos los sectores el aeronáutico siga creciendo?
-Las empresas, para poder competir, se prepararon bien. En Sevilla hay mucha preparación y especialización en centros de mecanizado y procesos finales. Aquí se puede terminar cualquier conjunto. También hay que tener en cuenta los pedidos de aviones y la capacidad de entrega de los grandes constructores. Se van acumulando los pedidos y eso hace que haya carga de trabajo pendiente de entrega.
-¿Se han cubierto las expectativas generadas con el A400M en carga de trabajo?
-El A400M está empezando. La carga de trabajo que se espera todavía no ha llegado. Se espera mucho más y del A350, debido a los retrasos del avión, prácticamente nada.
-¿Qué impacto ha tenido sobre su empresa el concurso de acreedores de Alestis?
-Trabajamos poco para ellos. La deuda que tenemos con Alestis es prácticamente nula por la experiencia que hemos tenido con otros clientes que cerraron y con los que sí teníamos más dinero pendiente. No podíamos arriesgarnos.
-¿Cómo se traslada la presión y mayores exigencias de Airbus?
-Ahora sí se ve que hay un seguimiento más estricto de los plazos de entrega y los precios.
-¿Proyectos futuros?
-También tratamos la materia prima antes del mecanizado para endurecer y dar el nivel de resistencia al material. Pero queremos ir incorporando más opciones porque el cliente quiere que no se mueva tanto la pieza.
-¿Qué ha sido lo más duro a la hora de arrancar el proyecto?
-Sobre todo el tema de los impuestos. Hemos aprendido a base de palos en el lomo. Arriesgamos el patrimonio, pedimos préstamos personales...
-¿Se les pasó en algún momento por la cabeza abandonar?
-No lo hemos pensado en ningún momento. Teníamos la visión futura de que llegaría y de que nuestra experiencia en el tratamiento térmico se impondría. Ahora, te acuestas por la noche y duermes muy a gusto. Es muy satisfactorio después de lo mal que se pasa.
-¿Han pensado en suscribir alianzas o colaboraciones con otras empresas para crecer?
-Hemos tenido varias colaboraciones, pero no nos interesa meternos en un grupo porque todos necesitan tratar acero. Se han acercado varios socios capitalistas, pero ahora ya no. Es un proyecto que consideramos muy nuestro.
