«La construcción industrializada de viviendas aporta más calidad y contamina mucho menos»

“Es posible personalizar al gusto del comprador la construcción de una vivienda diseñada y producida mediante un proceso industrial, al igual que la industria del autómovil es capaz de tunear en su cadena de montaje el coche que ha adquirido un cliente en un concesionario”. Es una de las líneas de actividad en la que está intensamente afanado Antonio Aguilar al frente de su empresa Cimpra, como fruto de su notable evolución. Comenzó con las casetas modulares para obras y ahora se dedican al diseño vanguardista de estructuras, de edificaciones y de viviendas donde todo se realiza en fábricas. Una línea de producción y de negocio que va a vivir pronto su eclosión en España, a tenor de algunas iniciativas en marcha por parte de promotoras inmobiliarias, porque ya es evidente su calidad y eficiencia.

¿En otros países hay más receptividad?

En cuanto cruzamos los Pirineos. En países europeos geográficamente más cercanos a España, si sumamos cualquier tipo de construcción (instalaciones, edificios, naves, viviendas, oficinas, colegios...), hoy en día el 20% se hace con sistemas industrializados. En España no llega al 1%. En los países nórdicos y en Estados Unidos, donde las condiciones climáticas son más duras, la implantación es del 40%. También se hacen así los rascacielos. En España ya se han implementado grandes edificios con construcción industrializada.

¿Qué augura?

Hay promotoras que se han dado cuenta de que para clientes que demanden el acceso rápido a buena vivienda nueva, con estos modelos de producción pueden tener en marcha hasta tres promociones de viviendas en el mismo plazo de tiempo que suelen hacer una. En Cimpra estamos bien posicionados porque somos una de las empresas españolas más cualificadas en la construcción en 3D. El porcentaje de 20% de construcción industrializada tardará aún varios años en alcanzarse en España porque falta la creación o reorientación de muchas más empresas hacia esa capacidad productiva.

Viajemos en el tiempo y háblenos de sus orígenes.

Nací en Utrera hace 55 años. Mi padre era funcionario como policía nacional. Una época, hace más de medio siglo, en que estaba permitido que los policías, cuando terminaba su jornada de trabajo, podían dedicarse a otras actividades para conseguir un sueldo extra que compensara su escasa remuneración. Por eso, mi padre, por las tardes, trabajó de taxista, y también de representante comercial. Vendía perfumes, huevos, muebles,... Mi madre se dedicaba a criarnos a los tres hijos, soy el mayor, tengo dos hermanas. Estudié en un centro educativo de San Juan de Aznalfarache, después pasé por los Salesianos de Utrera, y cursé Ingeniería Electrónica en la Escuela Politécnica de Sevilla, en la calle Niebla.

¿Cómo empezó a trabajar en el sector de la construcción prefabricada?

Estaba de becario en la empresa Sainco y a través de un compañero me enteré de que una empresa buscaba un delineante con conocimientos de AutoCAD. Y esa empresa, Balat, tenía vinculación con una fábrica en Utrera de prefabricados para casetas de obra. Allí me fui. Eran finales de los años 80. Años después, esa empresa se había embarcado en una operación vinculada a la Expo'92 para hacer alojamientos en Huerta de la Princesa, en Dos Hermanas, por la falta de plazas en Sevilla para quienes vinieran a trabajar durante esos meses. Pero aquello se vino abajo, la fábrica no cobró los módulos, y nos quedamos en la calle. Ante la necesidad de salir adelante, nos unimos el jefe de fábrica, José Antonio Canueto; el director comercial, Hilario Erdozain, y yo, que llevaba la coordinación técnica, y fundamos la empresa Prasur para construcción industrializada.

¿Cambió mucho su mentalidad en la transición de trabajador a empresario?

Siempre he aplicado el criterio de reinvertir los beneficios para mejorar la empresa. Invertir en maquinaria, en instalaciones, etc. Nunca he trabajado por incentivos fuera de la nómina. Mi escuela es la del esfuerzo. Los tres socios pusimos en marcha Prasur con los ahorros, con el apoyo de familiares, avalando todo con nuestro patrimonio. Por la mañana me dedicaba a labores comerciales o técnicas en la fábrica. Y a las seis de la tarde me cambiaba, me ponía ropa de faena, y me iba al taller a poner tableros, a meter tornillos, a limpiar hierro, a cualquier cosa que hiciese falta resolver en la fábrica. Las instalaciones de la fábrica en Utrera, que llegó a ser la más importante de España en este tema, las montamos nosotros con nuestras manos. Compramos el acero, lo cortamos y soldamos.

¿Cómo lograron ser muy competitivos?

Nos planteamos ser los mejores fabricantes españoles en construcción industrializada, y lo conseguimos. Mejoramos el modelo de caseta de obra, con materiales como el panel sandwich, que se usaba antes solo para aislamiento de instalaciones industriales, y lo incorporamos para el cerramiento tanto en fachada como en cubierta de nuestros prefabricados. A partir de ahí, planteamos aulas, oficinas de ventas para promotoras, estaciones de gasolineras, etc. Logramos tener un producto a la vez de calidad y económico, y llegamos a tener 200 personas en plantilla para sacar adelante la producción en la fábrica.

¿No pudieron resistir hace 15 años la crisis de la construcción?

Nos hundimos en 2008 porque el 80% de nuestra producción era para constructoras. En un momento de enorme auge, cuando estalla la crisis nos coge con operaciones que, de pronto, ya no podemos pagar. Y el sistema económico y financiero español no facilita salvar una empresa. Fue un calvario, lo perdimos todo. Habíamos puesto en Prasur toda la carne en el asador, y se llevó por delante incluso el embargado patrimonio familiar.

¿Quienes emprendieron la creación de Cimpra?

Los socios que la constituyeron en 2010 son Juan Manuel Diánez, Manuel Galán, actual administrador, y mi hijo Rubén, que asumió la función de accionista y es el director de innovación. Yo entré en el equipo fundador como gerente.

¿Cómo enfocó el desarrollo de Cimpra para aprovechar la experiencia previa y para plantearse nuevas líneas de negocio?

Nos planteamos especializarnos más en la construcción industrializada, que antes era el 20% de nuestra facturación. Y depender menos de los encargos de las constructoras.

¿Cuáles fueron los primeros clientes que les permitieron reafirmarse en esa tendencia?

Clientes que necesitaban productos a medida. Por ejemplo, la adaptación de contenedores marítimos. Trabajamos con una empresa de El Puerto de Santa María, Geci Española, a la que le adaptamos contenedores para meter equipos de control de pistas.

¿Qué edificios les sirvieron como tarjeta de presentación?

Hicimos en Barcelona dos colegios públicos, el Anxaneta y el Marquès i Casals, y uno privado en Jerez, el Domingo Savio.

¿Cuál es la principal barrera de entrada?

Cuando te relacionan con el fabricante de casetas de obra, que es un producto económico utilizado para cubrir una necesidad momentánea. En realidad la construcción industrializada es mucho más que eso. El prefabricado ya no tiene que parecer prefabricado. Por ejemplo, en Islas Baleares nos dejaron fuera de una licitación para construir un colegio porque decían que con la estética que tenía no podía ser construcción prefabricada, porque no se asemejaba a las casetas de obra. Recurrimos y un tribunal nos dio la razón. ¡Si en nuestra web se ve cómo lo hacemos! ¡Si el nombre de la empresa, con las siglas Cimpra, es Construcción Industrializada Modular Prefabricada!

Indique otros ejemplos de encargos a medida.

Al Puerto de Algeciras le hemos abastecido de módulos de controles de acceso. En La Línea hicimos un edificio para la Policía Nacional en el control fronterizo con Gibraltar. En Gibraltar hemos hecho desde aulas hasta una bolera. Por otro lado, para la multinacional Syngenta, de productos para la agricultura, sobre todo en cereales como el girasol, les hemos creado construcciones para oficinas, comedores, vestuarios, etc., con todo lo que necesitan los trabajadores para hacer su actividad con unas garantías de confort. Son módulos que el cliente puede trasladar y reutilizar. Son un producto con rotación.

¿Y su primera gran operación fuera de España?

Estuvimos una temporada en Chile, cuando la minería tuvo auge importante por la demanda china de materias primas. Hicimos varios campamentos modulares en el desierto de Atacama, y después otras construcciones en destinos turísticos como Lago Chungará y Viña del Mar. Para dirigir aquella operativa, nos turnábamos entre tres personas para estar periodos de 15 días en Chile.

¿Qué tipo de innovación le iban aplicando a esas construcciones modulares a medida?

El gran salto ha sido incorporarle el diseño a la construcción industrializada. Empezamos a crear viviendas y edificios oficiales con estos sistemas constructivos. Ahí es donde incorporamos la mayoría de las innovaciones. Se empieza a pensar que la construcción industrializada no es tan solo para montar y desmontar, sino que también puede llevar una gran carga de diseño, que se puede acoger a código técnico, que puedes aplicarle materiales de última generación y que puede hacerse con toda la normativa que se exige en una construcción tradicional.

¿Cuáles son los estudios de arquitectura más implicados con Cimpra?

Los dos principales son Hombre de Piedra, de Sevilla, dirigido por Juan Manuel Rojas, que apostó por nosotros para que ejecutásemos sus proyectos, y ahora existe una doble vía de colaboración, pues nos apoyamos en él para diseños que tenemos que presentar con identidad propia, y él en nosotros para sus proyectos, que siempre son muy especiales. Y para viviendas y edificios oficiales hemos dado un gran salto con el estudio Arquitectónica, de Dos Hermanas. Son un grupo de jóvenes con una gran capacidad para el diseño. Estamos logrando resultados asombrosos. Quien ve terminada una vivienda nuestra, le resulta muy díficil imaginar que es industrializada si no conoce antes ese proceso. Y el nivel de calidad del acabado y del diseño es altísimo. Tenemos abiertas las puertas para que otros estudios de arquitectura lleguen a acuerdos con nosotros.

¿Cómo se hacen las estructuras?

Hay más de un método. Nosotros fabricamos con estructuras de acero y en tres dimensiones. El cubo es la forma más habitual en 3D, pero se le puede dar cualquier forma y ensamblarla en destino. También se puede fabricar en estructura metálica en dos dimensiones, y en estructura de hormigón, en estructura de madera,... Entre las construcciones en 2D están los aplacados de fachada. El ejemplo de más éxito es Dekton, de Cosentino, y uno de sus mercados más potentes es Estados Unidos. Nosotros lo aplicamos también en nuestras construcciones. Los paños en fachada se emparchan y pueden colocarse incluso en un rascacielos al completo.

¿Cuál es la diferencia entre el tiempo que se tarda en tener terminada y a disposición del comprador una vivienda?

Una vivienda de 200 metros cuadrados se puede tardar en diseñar y producir en fábrica unos cuatro o cinco meses, y en su emplazamiento requiere un mes de montaje. Todo ello supone la mitad de tiempo que se tarda con la construcción tradicional. Y otra gran ventaja es la certeza en el precio final. El trabajo de arquitectura e ingeniería es mayor en esa tipología de edificio, se definen todas las instalaciones antes de empezar con la ejecución. Y los acabados son perfectos, tienen precisión milimétrica, con los sistemas BIM de diseño.

¿Y en factor precio?

Se piensa que por ser prefabricado tiene que ser más barato. Porque se presupone que la calidad es menor. En realidad es al revés. Es mayor la calidad y el precio. El perjuicio en precio lo tenemos cuando se nos equipara a la construcción tradicional a nivel básico. Pero cuando nos comparamos a igualdad de prestaciones, la industrialización puede batir en precio a la construcción tradicional. Y en el sector de la vivienda lo están comprendiendo cada vez más las promotoras. Por ejemplo, en las viviendas de lujo para ciudad, en la segundas residencias junto a la costa. Con nuestra experiencia, logramos gran optimización de los procesos de fabricación y en su ejecución.

¿Las licitaciones permiten competir con propuestas de construcción mediante obra?

Muy pocas aún en España. Lo habitual es que podamos presentarnos a licitaciones donde se cree que deben ser en construcción industrializada porque se da un plazo muy corto para hacerlas. Por ejemplo, no podemos a las que plantean de modo recurrente en sus bases que las fachadas tienen que ir de ladrillo, o que en el presupuesto hay que especificar las partidas del capítulo dedicado a las obras. Si nos presentamos, nos dicen que no cumplimos lo especificado. Cuando en prestaciones podemos superar a la construcción tradicional, y con certificaciones, en seguridad antisísmica, en aislamiento de ruidos, en eficiencia energética, en riesgos laborales, etc. Pensemos en la diferencia para los trabajadores entre trabajar bajo techo a hacerlo a la intemperie. Y es enorme la reducción del impacto medioambiental y del consumo de electricidad en el proceso de construcción.

¿Qué otra línea de actividad están ampliando con más intensidad?

El montaje de estructuras. Trabajamos con Onddi, empresa de San Sebastián que se dedica a la ingeniería y fabricación de estructuras, nosotros somos sus montadores. Antes de la pandemia covid, hemos hecho montajes en Panamá, en Arabia Saudí, en Madrid, en el nuevo Estadio de Anoeta en San Sebastián... Ha supuesto una línea de fuerte crecimiento dentro de nuestra empresa, que retomaremos, porque en el último año ha quedado bloqueada al no ser posible desplazar montadores ni acometer estos trabajos durante la pandemia. A cambio, intensificamos nuestro desarrollo de la fabricación industrializada.

¿Qué dimensión tiene ahora Cimpra?

Tenemos una plantilla de 50 profesionales. Y además generamos empleo en empresas auxiliares que se dedican a fontanería, electricidad, trasdosado, viguería. En 2020 logramos que la bajada de ingresos fuera solo de un 20% y facturamos unos 3 millones de euros. En 2021 es previsible que dupliquemos esa cifra. El país europeo en el que estamos vendiendo más es Francia.

Ha demostrado con Cimpra que era capaz de volver a levantar otra empresa. Imagino que tiene muy presente evitar lo que le sucedió con Prasur.

La crisis en la construcción nos sirvió de gran máster. Duro y el más caro del mundo. Tenemos la lección aprendida y conducimos nuestros negocios con mayor seguridad. Diversificando más, para no depender de un solo producto, de un solo cliente o de un solo sector.

¿Cómo ve la evolución de nuestra sociedad?

A mi juicio, en términos generales cada época es mejor que la anterior, hay más bienestar para mayor número de personas, la juventud actual es mejor que la de antes, hay gente joven muy preparada y que viene empujando con fuerza. Y la siguiente generación será mejor que la actual. El freno que me preocupa para dificultar esa evolución es la polarización aplicada a la política. Pero en la calle no existe esa polarización, por lo que confío en que las aguas volverán a su cauce.