Cómo una empresa de Sevilla diseña y fabrica suelos para edificaciones en 70 países

La estación de ferrocarril Montparnasse en París, el Museo de la FIFA en Zurich, el Aeropuerto de México D.F., el complejo inmobiliario de lujo Viva Bahriya en Doha, el cuartel general de la petrolera Total en Nigeria, la Torre Bizkaia en Bilbao, el edificio de oficinas de KPMG en Panamá, el Museo de Hans Christian Andersen en Odense, y el campus de la Universidad Loyola en Dos Hermanas, tienen un denominador común: están equipados con suelo técnico elevado diseñado y fabricado por la empresa sevillana Polygroup, con 45 trabajadores en plantilla y 12 millones de euros en facturación en su último ejercicio anual. En 70 países hay edificaciones e infraestructuras donde se utilizan sus suelos Gamaflor, que se producen en su sede central, con 6.000 metros cuadrados de instalaciones, en el Polígono Navisur, en Valencina de la Concepción.

La próxima semana, del 23 al 26 de abril, Polygroup participa en Norbygg, la principal feria en Escandinavia dedicada a construcción y edificación, que se celebra en Estocolmo. Podrán explicar cómo han terminado el suelo técnico para la estación de ferrocarril en la ciudad belga de Mons, y cómo en su haber tienen encargos de estudios de arquitectura e ingeniería de primer nivel, como los de Norman Foster, Kengo Kuma, Luis Vidal, Santiago Calatrava, IDOM e Ineco, entre otros.

Polygroup es una empresa familiar que tiene su origen en el saber hacer con la carpintería y con los revestimientos. Como nos cuenta José Alberto Sancho Arteaga, su director comercial, “mi padre, José Luis Sancho, originario de Cala (Huelva), se crió teniendo como referencia el trabajo de mi abuelo como carpintero. Empezó como empresario en 1975 montando una empresa de material adhesivo. Con un primo hermano suyo, Francisco Rasero, creó una empresa de revestimientos (alfombras, moquetas, PVC, etc.). Y a partir de los años 80 se enfocaron a la venta de suelo técnico porque comprobaron cómo aumentaba su demanda al ser desmontable y facilitar mucho a las empresas constructoras la inclusión de canalizaciones en las obras de edificación”.

Al principio, lo importaban desde Francia. Cuando en 1992 el Gobierno español se vio obligado a decretar una fuerte devaluación del valor de la peseta, importar pasó a ser prohibitivo y decidieron invertir para ser fabricantes y adquirieron terrenos para erigir una nave. Hoy en día, tras décadas de crecimiento y ampliaciones, la fábrica y las oficinas de Polygroup engloban un área de seis naves y su capacidad de producción máxima es de un millón de metros cuadrados de suelo técnico elevado.

El fundador del grupo empresarial, que aún les acompaña, dio el relevo a la segunda generación y sus cuatro hijos dirigen las diversas áreas. Su hijo José Luis está al frente de todas las vertientes de producción y fabricación; José Alberto lleva el área comercial; Cristina el departamento de administración, y Verónica está al frente de Gubia, empresa especializada en carpintería industrial con diseño y construcción en madera de estructuras singulares.

Veinte años de actividad exportadora

En el año 2004 comenzaron a plantearse exportar. “Hemos estructurado por fases la estrategia de internacionalización. Analizamos por qué países comenzar, y vimos que lo mejor era hacerlo en los Emiratos Árabes, con Dubai como base de operaciones. Cuando ya teníamos un buen posicionamiento en Oriente Próximo, desde 2011 afrontamos la fase de abrir mercados en Latinoamérica. Y en 2018 hicimos lo mismo con otra fase de crecimiento, focalizada en los países francófonos, tanto de Europa como de África. Hoy en día, el 60% de la facturación procede de la exportación”, indica José Alberto Sancho Arteaga.

La demanda de este producto a nivel mundial se incrementa como promedio un 5% al año. “Competimos principalmente con fabricantes británicos, alemanes, italianos y franceses. En España, antes de la crisis económica de 2008, llegó a haber 10 fábricas, pero tras hundirse la actividad en la construcción solo quedamos tres. En el mercado global también existen productores asiáticos, pero no los consideramos competidores porque son de menor calidad y no suelen cumplir los requisitos de alta calidad que se exigen en Europa y Estados Unidos”.

Uno de los trabajos de los que se sienten más satisfechos es el que hicieron por encargo del famoso arquitecto japonés Kengo Kuma para el espectacular museo creado sobre el legado cultural de Hans Christian Andersen, en Odense (Dinamarca), la ciudad natal de uno de los creadores de cuentos infantiles más conocidos a nivel mundial, con historias como La sirenita, El patito feo o El traje nuevo del emperador. “Kengo Kuma cuidó al máximo la acústica en todas las salas y para ello nos pidió que el suelo también contribuyera a ello, por lo que todas las baldosas se fabricaron con perforaciones”.

En IBM comenzó todo

El suelo técnico elevado comenzó a idearse en los años 60 del siglo pasado con la multinacional norteamericana IBM, que era la referencia mundial en la informatización y computación mediante los ordenadores de mesa y los centros de procesos de datos. En estas instalaciones era necesario tal cantidad de cableado que convirtieron el problema en innovación mediante la creación de los primeros suelos técnicos para meterlo todo por debajo.

A partir de ahí, se ha extendido su uso para edificios de oficinas, bibliotecas, estaciones, aeropuertos, museos, casinos, y para otras muchas funciones. “En su evolución, arquitectos e ingenieros han ido demandando disponibilidad de diversos tipos de revestimientos en las baldosas: con maderas naturales, con granitos, con PVC decorativos, etcétera, para que no solo sean versátiles, sino también para aportar valor estético al edificio”, explica el director comercial de Polygroup.

Uno de los productos más solicitados a Polygroup es el sistema de suelo técnico con estructura de acero inyectado de cemento aligerado, que tiene acreditado alta resistencia a las cargas, al fuego y a las humedades. “Tengamos en cuenta que en muchos países la humedad es muy intensa durante todo el año, y los equipamientos requieren prevenir con especial celo la influencia de la humedad en el mantenimiento de las instalaciones”.

Los criterios inculcados de padre a hijos

En Polygroup se sienten muy satisfechos de que sean numerosos los clientes que cuentan reiteradamente con ellos para encargarles nuevos pedidos. Sostiene José Alberto Sancho, que se incorporó a la empresa en 1997: “Nuestro padre nos inculcó bien la importancia de hacer productos de mucha calidad. En la fábrica hacemos pruebas reales de todos los modelos, forzándolos al máximo para constatar su grado de fiabilidad. Algunos tienen más de 10 años de expectativas de vida, y otros más de 25 años. En cada país, la instalación y mantenimiento no lo hacemos nosotros directamente, sino a través de empresas colaboradoras, a las que les impartimos formación y les inculcamos toda nuestra experiencia”.