Tablada, la histórica planta de Construcciones Aeronáuticas que data del año 1942 y que hoy forma parte de la división de Aviones Militares de Airbus Defence and Space, ha conseguido en la última década dar un relevante salto industrial para posicionarse como un centro estratégico de suministro de conjuntos estructurales listos para su montaje final. Y, de paso, alejar la posibilidad de una eventual integración de actividades con su homóloga San Pablo.
Así, ha dejado de ser un mero fabricante de componentes, actividad que reporta escaso valor, para transformarse en la primera planta industrial PreFAL de Europa, que significa que de ella salen equipos estructurales ya completamente equipados y terminados para su posterior ensamblaje en las líneas de montaje final (FAL). «Hemos hecho una transformación para adaptarnos al negocio de la compañía tras hacer un análisis de cuáles eran las actividades core o estratégicas», desgranó el director de Tablada, Jesús García Argüelles, durante una visita a las nuevas instalaciones.
Ha sido una ardua tarea, pero Tablada ha conseguido convencer al grupo europeo de que debía apostar por esta planta industrial, a la que ha inyectado 20 millones de euros en los últimos siete años para colocar a las instalaciones sevillanas en el top de tecnología e innovación a través de líneas de montaje a pulso y móviles, que ya están dando sus primeros frutos en eficiencia con un ahorro económico y en tiempo de entrega del 20 por ciento en comparación con el anterior sistema.
Un proceso que se inició en 2005 con la implantación de la primera línea móvil de los sistemas de autodefensa (DASS-POD) que suministra al programa Eurofighter y que sirvió como banco de pruebas para el desarrollo posterior de otras líneas, y que está previsto que se consolide plenamente en diciembre de este año.
Las estructuras made in Tablada tienen como destino la planta sevillana de San Pablo en el caso de los programas del A400M y del C295, y también la de Getafe (Madrid), donde reciben el boom o pértiga de los tanqueros A330 MRTT y componentes del ala del Eurofighter.
Entre las novedades industriales, la joya de la corona la representa la línea móvil del fuselaje del avión de transporte militar C295, una carga de trabajo que se trasladó desde San Pablo y que se implementó el verano pasado. Esta línea, que permite trabajar sobre cuatro fuselajes a la vez y cuyo proceso se prolonga durante 40 días, va moviendo las estructuras en cuatro estaciones de trabajo antes de su traslado, vía camión, a San Pablo. El plan de producción previsto para 2016 pasa por la entrega de 18 fuselajes. No fue el único traspaso de trabajo.
En agosto de 2014 Tablada asumió la Unidad Eléctrica, la responsable de fabricar los mazos de cableado eléctrico, centrales y consolas y en la que se ha incorporado lo último en innovación tecnológica, sustituyendo los trazos en un papel por maquetas proyectadas en mesas electrónicas.
El tercer pilar de actividad lo integra la producción de la power plant del A400M, esto es, los pilones que soportan el motor y los capots que los recubren. A ello se dedican 200 personas, que emplean 8 días de producción. Destaca aquí la línea móvil de pilones, que además de ahorrar espacio, permite al operario trabajar en posiciones más cómodas y adaptando la pieza a su trabajo y no al revés.
Tablada, donde trabajan 960 personas, es además responsable de la producción del estabilizador horizontal (HTP) del A400M, estructura de la que tiene comprometida la entrega de 23 unidades. Diez días emplea en cada una, si bien el objetivo es reducir el plazo a ocho días. Se trata de una carga de trabajo que acapara el 30 por ciento de la producción de la factoría hispalense.
El resto se distribuye entre el 25 por ciento que supone el C295, el 25 por ciento que suman Eurofighter y tanqueros y el 20 por ciento que se reparte el A380 (al que suministra los fan cowls) y productos para otros clientes como Boeing, para quien fabrica los timones del 777 y los flaperones y alerones del 737.
LA PLANTA EXTERNALIZA 300.000 HORAS ANUALES
El primer efecto indirecto de este cambio de modelo productivo es la externalización de carga de trabajo y, por tanto la subcontratación a proveedores de un volumen cuya cuantía económica Jesús García Arguüelles no quiso desvelar, pero que equiparó con 300.000 horas al año que asumen, entre otras empresas, UMI Aeronáutica, Sevilla Control o GAZC.